塑料模具制品滾塑成型氣泡形成的原因很多，如揮發(fā)分的含量，物料的降解，物料的加熱冷卻速度和物料粘度等。但是對氣泡形成機理沒有達成統(tǒng)一認識，有些文獻認為氣泡是由于空氣進入粘性粒子之間引起的，且與粒子形狀有關，還有人以為粉末物料吸濕性是產(chǎn)生氣泡的主要原因，當含濕氣的物料在成型時被熔化，產(chǎn)生氣泡包入到塑料模具制品中，造成塑料模具制品斷面氣泡增多。這里對氣泡形成原因不作深入討論，只討論滾塑成型工藝參數(shù)對塑料模具制品氣泡含量的影響。

（一）樹脂熔體指數(shù)對塑料制品的影響

 通過試驗看出，材料熔體指數(shù)越高，塑料模具制品中就沒有氣泡。說明熔體指數(shù)高時，物料的流動性好，熔體中的氣體分子就很容易從物料中逸出。

（二）樹脂粉末特性的影響

 滾塑成型塑料模具制品的質(zhì)量常與粉末特性、物料的形狀、顆粒大小有關。氣泡可看作是氣體被裹進粉末粒子之間形成的。一些研究表明，不規(guī)則粒子在熔融過程中易包入更多的氣泡，最理想的粒子為圓柱體。顆粒的大小不同，制品中氣泡含量也不同；粒子越細，則氣泡含量越少，說明粒子之間接觸較緊密，裹入的空氣分子就少，這樣產(chǎn)生的氣泡就少。

（三）加工溫度、加熱時間的影響

同一種材料在不同溫度下加熱進行滾塑成型，從塑料模具制品剖斷面來看，熔體溫度越高，氣泡含量越少。由于熔體溫度升高時，氣泡內(nèi)壓力變大，熔體粘度變小，使氣體容易逸出。加熱時間延長，使得聚合物處于熔融狀態(tài)的時間就長，熔體中包裹著的氣泡就有更多的時間逸出，使得塑料模具制品剖斷面氣泡含量減少。但是在高溫下加熱時間不宜過長，避免引起物料降解，使得塑料模具制品性能下降。